article-media video 16-9 link https://youtu.be/rMJG-k_PYoQ article-text Améliorer les capacités de production, fluidifier les flux et automatiser certaines opérations sans perdre le savoir-faire des équipes : depuis 2019, LUCAS fait évoluer progressivement son outil industriel. Une transformation qui entre aujourd’hui dans une nouvelle étape avec le réaménagement de l’atelier et la réorganisation du parc machines.
Chez LUCAS, cette réflexion a débuté en 2019 avec un objectif clair : augmenter les capacités de production tout en organisant plus efficacement les flux de fabrication.
Le projet, aujourd’hui regroupé sous l’appellation « Atelier Tôlerie 4.0 », avance progressivement. Chaque étape vient compléter la précédente pour construire un environnement de production plus automatisé, plus connecté et plus performant.
Une première étape : automatiser le stockage et la découpe
La première phase du projet a débuté avec l’installation d’un laser fibre MAZAK, associé à un système de stockage automatisé LUCAS EZ Compact.
Le système permet de stocker les matières premières et les pièces découpées, mais aussi d’automatiser leur chargement et leur déchargement. Il a été conçu pour évoluer avec l’atelier et notamment pour pouvoir être raccordé aux Smart Tower.
Cette première étape a permis de réduire les manutentions, fluidifier le flux matière et poser les premières bases de l’Atelier Tôlerie 4.0.
Du découpage au parachèvement : intégrer une nouvelle étape au flux
La deuxième étape a permis d’aller plus loin avec l’intégration d’un Smart Driller. Cet équipement permet de réaliser directement le parachèvement des tôles découpées au laser, notamment les opérations de taraudage, lamage et fraisurage.
Avant cette évolution, ces opérations pouvaient nécessiter des reprises manuelles ou le transfert des pièces vers une machine tierce. En intégrant cette étape directement dans le processus de fabrication, LUCAS a réduit les manipulations et les déplacements intermédiaires.
Le bénéfice est double : le flux de production est plus direct et les opérations sont mieux intégrées dans une même logique industrielle.
Cette évolution participe également à l’amélioration de la traçabilité des pièces tout au long du processus.
Une troisième étape : repenser l’organisation de l’atelier
Le projet entre aujourd’hui dans une nouvelle phase avec le réaménagement de l’atelier et l’installation en cours d’un Smart Stack, destiné au stockage des matières premières et des pièces.
Cette nouvelle organisation implique également de repenser le positionnement des équipements.
Après plus de 20 ans de service, la plieuse AMADA quitte ainsi l’atelier. La presse plieuse Jean Perrot, déjà présente chez LUCAS, est repositionnée face au nouveau système afin de préparer l’automatisation des opérations de pliage.
Réalisé en partenariat avec Jean Perrot, ce nouveau module associe la presse plieuse à un système robotisé de pliage équipé d’un robot polyarticulé ou semi-cartésien 6 axes.
L’objectif est de donner davantage d’autonomie à la presse tout en conservant une accessibilité complète pour une utilisation manuelle lorsque la production le nécessite.
Cette flexibilité est essentielle dans un environnement industriel comme celui de LUCAS, où les dimensions, les poids et les séries de pièces peuvent varier fortement.
Automatiser le pliage de pièces lourdes et de grandes dimensions
Le système est conçu pour traiter des pièces de grandes dimensions et de poids importants, avec une capacité permettant notamment de plier des pièces de plus de 300 kg, jusqu’à des formats de 4 × 2 mètres.
Les outils de pliage sont eux aussi intégrés dans le système. Ils sont stockés dans un ou plusieurs tiroirs situés dans la tour, avec une capacité pouvant atteindre 48 mètres d’outils par tiroir.
La programmation est réalisée hors ligne : le logiciel définit la gamme de pliage ainsi que les outils et les préhenseurs nécessaires à chaque opération.
L’objectif est ainsi de préparer les opérations en amont et de réduire les temps de réglage et de manipulation directement sur le poste.
Automatiser sans perdre le savoir-faire
L’automatisation est au cœur du projet, mais elle n’a jamais été pensée comme un remplacement du savoir-faire.
Certaines équipes de LUCAS travaillent dans l’atelier depuis plus de 20 ans. Leur expérience constitue une connaissance précieuse des produits, des matières et des contraintes de fabrication.
Le projet vise donc également à faire évoluer les compétences avec l’outil industriel.
L’automatisation prend en charge les opérations répétitives et les manutentions qui peuvent l’être, tandis que les opérateurs conservent la possibilité d’intervenir, de contrôler et de reprendre la main lorsque cela est nécessaire.
Cette possibilité de fonctionnement manuel est intégrée dès la conception des nouveaux flux.
L’enjeu est simple : automatiser là où cela apporte de la performance, tout en conservant la flexibilité nécessaire à la production.
Des résultats déjà visibles
Après plusieurs années de transformation, les premiers résultats sont concrets.
La manutention et les erreurs de stock ont diminué, tandis que le flux de fabrication a doublé. La production bénéficie également d’une meilleure traçabilité grâce à une organisation plus structurée et à une meilleure intégration des différentes étapes.
Ces gains ne sont pas uniquement liés aux performances individuelles des machines. Ils résultent de leur capacité à fonctionner ensemble au sein d’un même flux.
C’est toute la logique de l’Atelier Tôlerie 4.0 : agir simultanément sur le stockage, la découpe, le parachèvement, le pliage et la circulation des pièces.
La prochaine étape : connecter les différents postes
La transformation de l’atelier ne s’arrête pas à cette troisième étape.
La prochaine évolution repose notamment sur le Smart Link, conçu pour assurer le transfert multidirectionnel des tôles et des pièces découpées au laser. Au sein du système Smart Tower System, il joue le rôle de liaison entre les différentes tours et permet d’assurer la desserte des postes de fabrication, qu’ils soient automatisés ou manuels, tout en permettant une mise à hauteur adaptée au travail des opérateurs.
Viendra ensuite le système EZ Bending, dédié au dégrappage, au tri et au regroupement des pièces en fonction des commandes clients et des critères de production définis par LUCAS.
Cette automatisation permettra de limiter davantage les manutentions et de supprimer certaines opérations manuelles de dégrappage, notamment celles génératrices de bruit et de TMS.
Avec ces nouvelles briques, LUCAS poursuit ainsi la construction d’un flux de production plus automatisé, connecté et ergonomique, tout en conservant la possibilité d’alimenter les postes manuellement lorsque cela est nécessaire.
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